HACCP

La sicurezza sul lavoro è fondamentale per garantire ai lavoratori e ai datori di lavoro un ambiente lavorativo sereno e, appunto, sicuro. Tale sicurezza deve essere garantita nelle aziende attraverso il rispetto delle norme, stabilite nel decreto legislativo riguardante la sicurezza sul lavoro. Anche nelle aziende alimentati deve essere garantita tale sicurezza, non solo però nei confronti dei lavoratori, con norme che li tutelino, ma anche nei confronti dei consumatori che devono essere tutelati; una volta acquistato il prodotto devono infatti essere sicuri di ciò che si trovano davanti. Nelle industrie alimentari si deve guardare soprattutto alla pulizia, e i trattamenti chimici devono essere limitati. Deve quindi avere maggiore importanza la prevenzione, progettando per esempio ambienti a prova di parassita, ispezionando le merci in entrata e immagazzinandole in ambienti puliti e sicuri. Nel campo alimentare il sistema HACCP (proposto nella “National Conference of Food Protection” del 1971) ha come obbiettivo quello di impedire l’insorgere di problemi igienici durante tutte le fasi, attraverso controlli specifici. L’HACCP prevede un’analisi critica dell’insieme, la determinazione dei punti critici, la specificazione dei criteri (prevenzione, eliminazione del rischio), i metodi di monitoraggio, il controllo dei risultati e l’attivazione di processi migliorativi. L’HACCP (letteralmente “analisi del pericolo e controllo dei punti critici), un sistema che previene i rischi di contaminazione alimentare, si basa sul monitoraggio dei punti della lavorazione degli alimenti in cui è possibile un pericolo di contaminazione. La finalità di questo sistema è quella di analizzare i pericoli e creare operazioni adatte al loro controllo. Il Monitoraggio HACCP è quindi un sistema di autocontrollo igienico che ogni operatore alimentare deve mettere in atto per legge, per prevenire i pericoli legati all’alimentazione e stabilire quindi misure di controllo contro i problemi igienici e sanitari, tutelando così la salute dei consumatori. L’azienda che effettua tale monitoraggio deve compilare il manuale HACCP, nel quale vengono descritti l’azienda e i processi da essa utilizzati per prevenire e risolvere i rischi alimentari. L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è quindi un sistema volto a prevenire i pericoli di contaminazione alimentare; basandosi sul monitoraggio dei punti della lavorazione degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione, sia di natura biologica che chimica o fisica, cerca di evitare i pericoli legati all’alimentazione stessa. L’HACCP tende a individuare ed analizzare i pericoli e a mettere a punto sistemi adatti per il loro controllo. Questo sistema è stato introdotto in Italia da qualche anno e ha portato con sé l’importante concetto di prevenzione; esso analizza i possibili pericoli verificabili in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore. In passato le analisi venivano fatte a prodotto finito e questo era il più delle volte già stato consumato prima di individuare le irregolarità; per le analisi si prendeva un prelievo campione che non era però significante per stabilire se vi fossero problemi o meno. Questo tipo di controllo è oggi molto importante in quanto ha lo scopo di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è ovviamente quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico. Il sistema pone anche un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza, tendendo a tutelare la salute pubblica. Il sistema HACCP è stato ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti per garantire agli astronauti della NASA alimenti sicuri, che non comportassero effetti negativi sulla loro salute o che in qualche modo potessero mettere a rischio le missioni spaziali; in Europa invece è stato introdotto nel 1993 ed è stato reso obbligatorio per tutti gli operatori del settore alimentare. Sono inoltre tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo farmacie, operatori nel campo della ristorazione, bar/pasticcerie, gastronomie, macellerie, panifici, case di riposo, mense e tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), alla sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore. Il sistema HACCP si basa su alcune tappe principali:

Formazione dell'HACCP-team;
Preparazione schede di descrizione del prodotto;
Impiego a cui è destinato;
Diagramma di flusso;
Verifica «sul campo» del diagramma di flusso;
Individuazione dei pericoli in ogni fase;
Probabilità che l’evento si manifesti;
Individuare i punti critici di controllo;
Monitorare i punti critici;
Interventi correttivi;
Raccolta dati;
Verifica;
Stesura piano di autocontrollo (manuale aziendale igiene alimenti, MAAI).

I punti fondamentali del sistema dell' HACCP sono distinguibili in sette principi:

I principio (Individuazione e analisi dei pericoli); che consiste nell’identificare i pericoli potenziali legati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo, e ovviamente nel controllo di tali fasi. Vi è poi la valutazione delle probabilità che il pericolo si concretizzi e della gravità dell'eventuale danno sulla salute del consumatore.
II principio (Individuazione dei CCP, punti critici di controllo); che consiste nell’individuare un CCP, cioè una fase, o una procedura in cui è indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare o ridurre a limiti accettabili un pericolo.
III principio (Definizione dei Limiti Critici); che consiste nello stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. Il limite critico è quel valore di riferimento che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito.
IV principio (Definizione delle procedure di monitoraggio); che consiste nell’attuare una serie di osservazione e misure per tenere sotto controllo e entro i limiti critici i CCP. Un piano minimo di controllo solitamente prevede: controllo e qualifica fornitori, controllo conservazione dei prodotti, registrazione temperature di conservazione, controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi, controllo e pianificazione delle condizioni igieniche.
V principio (Definizione e pianificazione delle azioni correttive); che consiste nello stabilire in anticipo le azioni da attuare qualora il monitoraggio indichi che un particolare CCP non sia più sotto controllo. Le azioni correttive devono comprendere: la correzione della causa dello scostamento dal limite critico; la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo; le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo; la registrazione dell'accaduto e delle misure adottate e l'eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.
VI principio (Definizione delle procedure di verifica); che consiste nello stabilire procedure per la verifica, che includano prove supplementari e procedure, per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è ovviamente influenzata da vari fattori, fra cui le dimensioni dell'azienda, il numero di dipendenti, il tipo di prodotti trattati e il numero di non conformità rilevate.
VII principio (Definizione delle procedure di registrazione); che consiste nello stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo.